異形彈簧疲勞的原因是什么？

1、異形彈簧的屈服強(qiáng)度材料的屈服強(qiáng)度和疲乏極限之間有必定的聯(lián)系，一般來(lái)說(shuō)，材料的屈服強(qiáng)度越高，疲乏強(qiáng)度也越高，因此，為了前進(jìn)彈簧的疲乏強(qiáng)度應(yīng)設(shè)法前進(jìn)彈簧材料的屈服強(qiáng)度，或選用屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度比值高的材料。對(duì)同一材料來(lái)說(shuō)，細(xì)晶粒組織比粗細(xì)晶粒組織具有更高的屈服強(qiáng)度

2、表面狀態(tài)最大應(yīng)力多產(chǎn)生在彈簧材料的表層，所以彈簧的表面質(zhì)量對(duì)疲乏強(qiáng)度的影響很大。彈簧材料在軋制、拉拔和卷制過(guò)程中造成的裂紋、疵點(diǎn)和傷痕等缺陷往往是造成彈簧疲乏開裂的原因。

異形彈簧的材料表面粗糙度愈小，應(yīng)力會(huì)合愈小，疲乏強(qiáng)度也愈高。材料表面粗糙度對(duì)疲乏極限的影響。跟著表面粗糙度的增加，疲乏極限下降。在同一粗糙度的情況下，不同的鋼種及不同的卷制方法其疲乏極限下降程度也不同，如冷卷彈簧下降程度就比熱卷彈簧小。由于鋼制熱卷彈簧及其熱處理加熱時(shí)，由于氧化使彈簧材料表面變粗糙和產(chǎn)生脫碳現(xiàn)象，這樣就下降了彈簧的疲乏強(qiáng)度。

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3、異形彈簧的尺寸效應(yīng)材料的尺寸愈大，由于各種冷加工和熱加工工藝所造成的缺陷可能性愈高，產(chǎn)生表面缺陷的可能性也越大，這些原因都會(huì)導(dǎo)致疲乏功能下降。因此在核算彈簧的疲乏強(qiáng)度時(shí)要考慮尺寸效應(yīng)的影響。